摘要 瓦楞纸板作为瓦楞纸箱的核心材料，其生产过程中的每一个环节都直接影响最终产品的质量。本文系统介绍了瓦楞纸板的生产工艺流程，包括原纸准备、预热、压楞、涂胶、贴合、烘干和横纵切等关键步骤，并深入分析了各工序中的关键质量控制点及影响因素。此外，文章还探讨了瓦楞纸板生产中常见的质量问题及其解决方法。最后，通过一个企业案例，展示了如何通过优化生产工艺来提高瓦楞纸板的质量，为行业提供了实践参考。
关键词 瓦楞纸板；生产工艺；质量控制；关键控制点；脱胶；起泡；厚度不均；横纵切精度
瓦楞纸板是瓦楞纸箱的主要原材料，其质量直接决定了纸箱的强度、耐用性和保护性能。随着市场对包装材料性能要求的不断提高，瓦楞纸板的生产工艺和质量控制变得尤为重要。本文旨在通过对瓦楞纸板生产工艺的详细分析，探讨各工序中的关键质量控制点及影响因素，识别常见质量问题，并提供解决方案，为行业提供技术参考。
瓦楞纸板的生产工艺流程如下图，主要包括以下几个主要生产工序：
（一）原纸准备工序
原纸是瓦楞纸板生产的基础材料，通常包括面纸、里纸和瓦楞芯纸，其质量直接影响到瓦楞纸板的性能。应根据瓦楞纸板的用途、性能及用户要求，选择合适的楞型和原纸类型，如牛皮挂面纸、箱板纸、芯纸等。同时，要严格控制原纸的质量，包括纸张的环压强度、厚度、裂断长、耐破强度等物性指标。
在进入生产线前，建议在进入生产线前有一个初步的预处理工艺，如预热、调湿等。预热可以增加原纸的柔韧性，有利于后续的瓦楞成型和粘合；调湿则是为了保持原纸的含水率在一定范围内，确保纸张的强度和稳定性。
预热后的瓦楞芯纸通过瓦楞辊进行起楞，形成瓦楞形状。瓦楞的楞距和楞高直接影响瓦楞纸板的缓冲性能和抗压强度，研究表明，瓦纸的裂断长等不达标的物性质量问题也会造成碎瓦现象。
起楞后的瓦楞芯纸通过涂胶机进行涂胶，胶水的均匀性和用量直接影响瓦楞纸板的粘合强度。
将面纸、瓦楞芯纸和里纸在热板上进行粘合，通过加热和加压，使胶液固化，将各层纸张牢固地结合在一起。粘合过程中，要注意控制好温度、压力和时间等参数，以确保粘合效果良好，避免出现气泡、脱胶等质量问题。
粘合后的瓦楞纸板中含有一定的水分，需要进行烘干处理，以降低含水率，提高纸张的强度和稳定性。在烘干过程中，要控制好温度和时间，避免过度烘干导致纸张干燥、脆裂，或烘干不足造成纸张含水量过高、强度不足。烘干后的瓦楞纸板温度较高，需要进行冷却处理，以防止纸张变形和翘曲。通常采用自然冷却或风冷等方式进行冷却，使瓦楞纸板的温度逐渐降至室温。
横纵切操作：根据客户的订单要求，将烘干冷却后的瓦楞纸板进行横切和纵切成所需的尺寸和规格。切割过程中，要使用锋利的刀具，并控制好切割速度和压力，确保切口平整、光滑，无毛边、裂口等缺陷。将切割好的瓦楞纸板按照一定的规则进行堆码存放，注意堆放的层数和高度，避免因堆放不当造成纸张变形或损坏。同时，要控制好仓库的温湿度，防止纸张受潮或发霉。
关键控制点：原纸的定量、紧度、环压强度等物性指标。原纸的定量偏差应控制在±3%以内。原纸的环压强度应符合相关标准要求，一般要求环压强度不低于一定标准数值。原纸的水分含量应在规定范围内，一般为6%-8%。水分含量过高或过低都会影响纸张的性能和加工质量。
影响因素：原纸的质量、储存条件、环境温湿度等。
关键控制点：预热温度和时间。
影响因素：原纸的厚度、含水量、环境温度等。
关键控制点：瓦楞辊的温度、压力、速度。瓦楞的形状应规整，高矮一致，间距均匀。瓦楞的高度和宽度偏差应控制在±2mm以内，否则会影响瓦楞纸板的缓冲性能和外观质量。定期检查瓦楞辊的磨损情况，及时修复或更换磨损严重的瓦楞辊。瓦楞辊的压力对瓦楞成型质量有重要影响。压力过大，会导致瓦楞变形、破裂；压力过小，则无法形成清晰的瓦楞。
影响因素：瓦楞辊的磨损程度、原纸的柔韧性、环境温湿度等。
键控制点：胶水的粘度、涂胶量、涂胶均匀性。要选质量好、固含量适中、黏度适宜的胶水。需定期检测胶水性能，同时注意保存和使用期限，避免使用过期的胶水。涂胶量过少会导致粘合不牢、脱胶，过多会增加成本且造露瓦等质量问题。根据瓦楞纸板用途和性能要求合理控制，一般为100-150mL/m2。
影响因素：胶水的配方、涂胶机的精度及环境温湿度等。
关键控制点：粘合压力、速度、温度。粘合温度过低，胶液固化慢，影响粘合强度；温度过高，纸张可能焦化、变黄。粘合压力不足，粘合不紧密；压力过大，可能压溃瓦楞。
影响因素：施胶辊的平整度、胶水的固化速度、环境温湿度等。
关键控制点：烘干温度、时间、风速。烘干温度和时间应根据瓦楞纸板的厚度、含水率和胶水种类等因素进行合理调整。温度过高或时间过长，会使纸张干燥、脆裂；温度过低或时间过短，则无法达到烘干效果。一般情况下，烘干温度控制在80-120℃，时间为3-5分钟。
影响因素：烘干机的性能、纸板的厚度、环境温湿度等。
关键控制点：横纵切精度、刀具锋利度、切割速度、压线位置。
影响因素：刀具磨损、设备精度、操作人员技能水平、纸板厚度和硬度。
这里最好是一张瓦楞纸板生产线，起楞部的特写图片
原因分析：胶水粘度不足、涂胶不均匀、贴合压力不足、烘干不充分等。
解决方法：调整胶水配方，确保涂胶均匀，增加贴合压力，优化烘干工艺。
原因分析：胶水涂布过多、贴合压力不均、烘干温度过高或过低等。
解决方法：控制胶水涂布量，调整贴合压力，优化烘干温度和时间。
原因分析：原纸厚度不均、压楞压力不均、贴合压力不均等。
解决方法：严格控制原纸质量，调整压楞和贴合压力，确保各工序的均匀性。
原因分析：刀具磨损、设备精度不足、横纵切参数设置不当、操作人员失误。
解决方法：定期检查和更换刀具，校准设备精度，优化横纵切参数，加强操作人员培训。
原因分析：刀具安装不正确、横纵切速度过快、纸板厚度不均。
解决方法：正确安装刀具，调整横纵切速度，严格控制纸板厚度。
四、案例分享：某企业通过优化生产工艺提高瓦楞纸板质量
某瓦楞纸板生产企业接到客户投诉，反映其生产的瓦楞纸板存在脱胶、厚度不均和横纵切尺寸不准确的问题。经调查发现，问题主要源于涂胶不均匀、贴合压力不足以及横纵切工序的刀口老化。
1. 为解决这些问题，企业采取了以下措施：
2. 优化涂胶工艺：调整胶水配方，增加涂胶机的精度，确保胶水涂布均匀。
3. 调整贴合压力：增加贴合压力，确保各层纸张紧密粘合。
4. 改进烘干工艺：优化烘干温度和时间，确保胶水充分固化。
5. 优化横纵切工艺：定期检查和更换刀具，校准横纵切设备精度，优化横纵切参数，加强操作人员培训。
经过改进后，瓦楞纸板的脱胶问题得到显著改善，厚度均匀性大幅提高，横纵切尺寸也更加准确，客户满意度显著提升。
瓦楞纸板的生产工艺复杂，涉及多个工序和关键质量控制点。通过对各工序的详细分析和优化，可以有效提高瓦楞纸板的质量，减少常见质量问题的发生。本文通过对瓦楞纸板生产工艺的深入探讨，为行业提供了技术参考和解决方案。未来，随着技术的不断进步，瓦楞纸板生产工艺将更加智能化和精细化，为包装行业的可持续发展做出更大贡献。
本文2025年3月，发表于《纸箱世界》杂志——第185期
